多数人心中都藏着一个越野梦，梦想自己驾驶着强悍的越野车翻山渡河、飞驰在黄沙旷野。而在中国，多数人的越野梦都有同一个起点——北京越野。从60年代起，北京越野就开始作为军车驰骋疆场，在烽火狂沙间引来无数神往。半个多世纪后的今天，北京越野已经是市场上当之无愧的“中国越野车第一品牌”，其旗下北京(BJ)40连续21个月蝉联中国越野车细分市场销量冠军。
从军工到民用，这个传奇越野车品牌究竟有何秘密，让它始终屹立在中国越野车的巅峰？3月27日-29日，笔者有幸参与了“探享匠心智造 北汽越野车品质工厂开放日”活动，深入北汽越野车工厂，参观了越野车从制造到测试的全过程。震撼之余，我对什么是专业越野、什么是军工品质、以及何谓数字化制造基地都有了深入的体会。
破解专业之谜，北京越野的“一根大梁”
位于北京顺义区的北汽越野车工厂，是一座专业的越野车制造工厂，我们熟知的《战狼2》用车北京(BJ)40系列、建军90周年阅兵检阅车北京(BJ)80和列装部队的“勇士”军车都出自这里。可对于非越野爱好者，往往不了解“专业越野车制造工厂”究竟意味着什么？在北汽越野车工厂里，你很快能找到答案。
越野车与大家上下班时驾驶的SUV不同，除了满足城市出行，它的专业性在极限路况上更能完全体现出来，高度爬坡，险境沙漠才是越野车的主战场。那么，一辆越野车如何能达到这样的强度呢？其中最关键的越野车硬件便是它的“大梁”——非承载式车身。采用这种车身结构，整个车身就架在“大梁”上，车身悬架、发动机、变速箱等一些重量都承载在大梁上了，整个车身就不用再承担大的压力。
在普通车和专业越野车之间，是否使用专业“大梁”是一道分水岭，用了才是真正的越野车。而北汽越野车工厂诞生的每一辆车都拥有“大梁”。北京越野的各款产品都采用了优化的“大梁”结构，超强的刚性让它能够过滤长时间、长距离的颠簸，抵抗恶劣环境的冲击，减少扭曲对车身各部分尤其是各连接处的伤害，大大提高越野车寿命。电影《战狼2》里的北京(BJ)40之所以能冲破厚重的墙壁，车身明显变形，正是得益于专业的“大梁”。
这个“专业”奠定了北京越野在越野车领域的权威性。因为在“脊梁”上的权威，“勇士”军车能应付各种复杂的战场地形，北京越野各款产品能经受极限“摸爬滚打”，北京越野方能在中国越野车领域“挑大梁”。
探寻军工之秘，军工质检究竟有多严苛
军工技术在普通人眼里总是很神秘，但在北汽越野车工厂，军工技术和军工标准就如同血液一样流淌在每一个工人的身体里。军车和民用越野车在这座工厂“共线生产”，军工品质的严苛标准、超强可靠性等就自然加持在民用越野车上。
例如，军车需要适应极寒、极潮等环境的严苛测试，而北京越野的每款民用产品也延续了这样的测试标准。北京越野的产品都会去炎热潮湿的海南做测试，经历1000公里海水浸液，然后不间断地在海岛气候里跑4万公里，最后车外车内全面检查是否有腐蚀现象。另外，为了确保防腐强度，北京越野的各款产品都使用了双层镀锌板。这些超常规的材料和工艺，为产品提供了更强的防护。
整车下线后，北京越野的每辆车必须经过静态、动态的780多个检测项目。200多名检测人员会从制动、尾气、电检到360°淋雨、外观、配置检查，对车辆每个环节进行严苛的“体检”。作为越野车，检测标准多数也是超常规的，以淋雨为例，其检测雨量设置远超大暴雨的标准，最终让产品拥有了超过普通车的防雨、防漏能力。
正是靠着这些极其严苛的生产、检测标准，消费者购买到的北京(BJ)系列产品也享受着“军工待遇”，拥有着与军车同级的强悍与可靠。
体验“最后5公里”，最全面的出厂测试
要想知道专业越野车“大梁”加上军工品质后的产品有多强悍？就不得不提北京越野出厂前的“最后5公里”测试了。在北汽越野车工厂，无论是军车还是民用越野车，出厂前无一例外都要经历这场严苛的测试。而测试的跑道，也是一条高标准的越野车专业测试跑道。
针对对越野车的特殊要求，这条跑道上设计了起伏更大的长波路、密集的搓板路、鹅卵石路、凹坑路、台阶路、大幅度上坡下坡、以及被称为越野车终极考验的交叉轴等9种专业越野路面，能充分检测整车通过复杂路况时底盘悬架的表现。对于普通车，这几乎是“不可完成的考验”，而对军工品质的北京越野，仅仅是小试牛刀的“出厂体检”而已。
笔者亲历了“最后5公里”测试的过程，无论是鹅卵石路面的颠簸考验，还是自动驻坡、车身抗扭性的严苛测试，北京越野产品都体现出优越的专业性能，不愧为军工品质。
追寻精工之源，数字化工厂的0.01毫米坚守
所谓“如切如磋，如琢如磨”，强大性能最终的落脚点还是在制造环节，细节决定品质。北汽越野车工厂是一座非常先进的数字化制造工厂。
工厂数字化最直观的体现是高度自动化、精确化的生产过程。在车身分厂，焊装作业是由44台德国KUKA电焊机器人、9台ABB滚边机器人完成，主焊线自动化率达到61.2%。在包含前处理、电泳、面涂等120道工序的涂装分厂，作业全部由48台机器人完成，可实现油漆的全自动喷涂。生产中所有部件，都是由机器人抓手定位系统自动抓取，确保了焊接、合装的超高精度。
北京越野的工艺精度究竟有多高？以越野车底盘组装为例，每一个关键螺栓都采用了高精度电动拧紧设备，螺栓拧紧时每一个扭矩数据会自动上传至工厂网络，确保精确符合标准。为了保证所有工艺细节的精准，北京越野的扭矩检查就有247项。每一个关键螺栓都能做到数字化追踪。在车身精度上，北京越野有195个车身三坐标检测点，车体精度达到0.01毫米级。正是0.01毫米的坚守，保证了北京越野产品在面对极限路况时应付自如。
体验柔性制造，越野车也能“一键定制”
造车也能“一键定制”？传统意义里，汽车定制不是需要更多人工参与吗？但在北汽越野车工厂，柔性化生产能力让越野车也能实现C2F按需定制。一旦客户提交了订单，智能生产线就能对不同车型的零部件进行自动排序和匹配，不论是外饰、内饰、动力系统，客户定制了什么样的个性化需求，生产线就能装配出一台符合该需求的越野车。整个过程堪称“一键定制”。在北汽越野车的总装分厂，不论民用、军车全系产品20余种车型能实现同时实现混线、定制化生产。
工厂的数字化，还体现在制造过程中MES系统会同步将所有生产、检测数据汇集到工厂数字平台。这个平台又被称为“虚拟工厂”，通过三维仿真，各种设计研发、生产规划、物流规划都能在这座虚拟工厂进行。实体工厂和虚拟工厂的结合，大大提升了北京越野的研发、生产效能，同时让越野车拥有“一键定制”的柔性生产能力。
正是由于高精度、自动化的生产能力，柔性化定制生产能力，让北汽越野车工厂在激烈竞争、层层遴选中脱颖而出，荣获“2018中国最佳工厂数字化竞争卓越奖”。
感受绿色节能，一座会发电的越野车厂
看一座工厂是否真具有现代性，环保和节能堪称一项“底色”标准。底色浓烟滚滚，说这座工厂再先进也没人信。而在这个方面，北汽越野车工厂堪称神形兼备。
“形体”上，这是一座能自己发电的工厂。厂区七栋单体建筑屋面全都建成了光伏发电系统，装机容量达7.5MWp。第二期还将延伸至试车跑道、成品停车场等区域，装机容量为8.4MWp。光伏系统每年能为工厂提供的清洁电能，相当于6700多吨标煤的燃烧发电量，实现减排20554吨二氧化碳、618吨二氧化硫、309吨氮氧化物。仅此一点，就为北京的蓝天做了不小的贡献。
除了发电，厂区的智能照明、低氮燃烧锅炉等系统都体现了低能耗、低排放的绿色理念，连涵盖18种地形的越野车表演场也是建厂时的建筑废料雕筑的，真是巧匠手中无弃材。
“精神”上，北汽越野车工厂的环保理念已经融入了大小生产环节。即使是“高能耗，高排放”著称的涂装环节，工厂都通过使用无铅电泳漆实现了无铅排放。而B1B2免中涂工艺的运用，为工厂减少了约20%的涂料消耗量。先进的沸石转轮吸附等技术，则让工厂实现了VOCs废气零排放，真正成为“没有烟囱的工厂”。不论是技术上还是环保理念上，北汽越野车工厂国家级“绿色工厂”的称号都实至名归。
在这次“探享匠心智造 北汽越野车品质工厂开放日”活动中，笔者不仅全程参观了北京越野的制造过程，还有幸亲自参与了制造环节，亲手为刚刚下线的北京(BJ)40 PLUS贴上了车标，赋予它传奇的身份标识。参观了这座现代化工厂之后，对于北京越野“中国越野车第一品牌”的传奇地位从何而来，其卓越越野性能从何而来，以及北京(BJ)40为何能蝉联21个月中国越野车细分市场销量冠军的答案，我都已经一目了然。
问渠那得清如许，为有源头活水来。这次参观让人深切感受到了北京越野的专业越野态度、严苛军工坚守、数字科技追求、环保节能责任，这让笔者对这个中国专业越野车旗舰品牌的未来充满信心和期待。